Технологический процесс изготовления кольца. Технология изготовления ювелирных колец


Ювелирные технологии

Гладкие кольца. Самый распространенный вид гладких колец — обручальные кольца. Это единственный вид украшения, который носят, не снимая, поэтому из всех типов обру­чальных колец наиболее устоявшийся — обтекаемое кольцо под названием овальное (имеющее в поперечнике форму сегмента). Типы обручальных колец и их профили приведены на рис.89.

Изготовление всех обручальных колец, вы­полняемых вручную, связано прежде всего с расчетами, которые не зависят от формы и ширины кольца. Исходными данными для расчета являются размер кольца и толщина прокатной заготовки для кольца. Размер коль­ца задается размером пальца и определяется внутренним диаметром кольца. Размеры колец принято считать в пределах от 15,5 до 24,0 через 0,5 мм. Толщина заготовки также огра­ничивается минимальным и максимальным размерами. Минимальная толщина (0,8 мм) может быть у плоских колец, максимальная (3,0мм) — у сегментных.

Исходя из заданных размера и толщины кольца, длина заготовки l (рис.90) определя­ется как длина окружности πD, но наше кольцо имеет толщину, поэтому диаметр принимают средним между внешним и внутрен­ним. Таким образом, формулой расчета дли­ны заготовки будет 3,14Dср. Например, для пальца 18-го размера при толщине кольца, а следовательно и заготовки 1,6 мм длина заго­товки будет равна 61,5 мм.

Решение: внешний диаметр кольца  18-го размера при толщине 1,6 мм равен 21,2 мм.

Средний диаметр—(18,0+21,2) : 2=19,6 мм.

Длина заготовки — 3,14*Dср = 3,14*19,6=61,5 мм.

Итак, 61,5 мм — это чистовая длина заго­товки.

Практически ювелиры рассчитывают дли­ну заготовки по приближенной формуле: 3d+4h, где d — внутренний диаметр (размер) кольца, h — толщина заготовки.

Расчеты по приближенной формуле удоб­ны и занимают меньше времени, но в этом случае необходимо брать соответствующую поправку на неточность расчета. Результат, полученный по приближенной формуле для заготовок толщиной 0,8 мм, будет иметь раз­ницу в 1,8 мм в меньшую сторону. Следова­тельно, к расчетной длине делают припуск, составляющий разницу. При толщине заго­товки 1,0мм разница составит 1,5мм, при толщине 1,5мм—1,0мм, при толщине 2,0мм—0,8мм, при толщине 2,5мм—0,4 мм и при толщине заготовки 3,0мм разницы не будет. Результат расчета, полученный по прибли­женной формуле, при толщине заготовки больше 3 мм, будет иметь разницу в большую сторону. Поскольку расчеты длины заготовки монтировщику приходится производить довольно часто, удобно пользоваться размерами, подсчитанными по формуле 3,14Dср.

Исходный полуфабрикат для изготовления обручального кольца вручную — слиток или пруток. Зная толщину и ширину кольца (сле­довательно, и заготовки), слиток прокатывают в профильных валках квадратного калибра до квадрата, равного ширине кольца. Определяя размеры квадрата, необходимо учитывать уширение заготовки при дальнейшей плоской прокатке. При продольной прокатке квадра­та в плоских валках уширение составляет около 10% от ширины — на вальцах с ручным приводом и от 10 до 50% — на вальцах c электрическим приводом. Процент уширения зависит от величины сжатия валками (опре­деляется разницей между толщиной заготов­ки и расстоянием между валками) и числа проходов. При прокатке за один проход (сле­довательно, при максимальном сжатии) заго­товка дает максимальное уширение. Продоль­ную прокатку заготовки в плоских валках лучше производить с боковыми ограничителя­ми (направляющими), способствующими вы­ходу прямого, неизогнутого проката. Заготов­ку прокатывают до толщины кольца. Если обручальное кольцо должно быть сегментного профиля, то прямоугольную (плоскую) заго­товку выбирают такого размера, чтобы, про­пустив через сегментный калибр профильных валков, получить полное заполнение калибра на один проход (без облоя). Весь процесс прокатки проходит с периодическим отжигом для снятия напряжений, в результате которых мо­гут появиться надрывы, расслоения и другие виды брака.

Определив и отметив на прокате длину за­готовки, ее отрезают с таким расчетом, чтобы около 1 мм оставалось в запасе на запиливание или выравнивание. Запиливают концы грубыми или средними напильниками так, чтобы подготовленные концы находились под прямым углом к стороне проката. В этом случае будущий шов (фуга) будет перпендику­лярен продольной оси кольца. Угол запиливания со стороны продольного профиля заготов­ки при толщине проката до 1,2 мм может быть прямым. При толщине свыше 1,2мм концы запиливают под углом 15—30° к основанию (в сторону загиба). Чем толще прокат и меньше диаметр кольца, тем больше угол запиливания относительно продольного профиля заготовки. После запиливания заготовку сворачивают в кольцо, и концы пол­ностью совмещают (сфуговывают). Гибку мягкой, легкоподдающейся заготовки произ­водят в руках плоскогубцами с медными или закругленными (заваленными) изнутри губ­ками. Трудноподдающуюся гибке заготовку изгибают на ригеле, в желобковых пазах флахайзена или секенайзена. Перемещая загоговку поперек желобка, ударами текстолитового молотка по ригелю изгибают в кольцо всю заготовку, а потом концы ее сфуговывают. Если не удается концы заготовки плотно сфуговать молотком, то фуговку производят, загоняя за­готовку в коническое отверстие проколотки или в сферическую ячейку анки одной, а по­том другой стороной. Фуга должна быть на­столько плотной, чтобы не просвечиваться, иначе в процессе пайки припой может разъ­есть стенки кольца в месте фуги, могут вы­явиться непропаи и поры, при правке кольца на ригеле шов может лопнуть (разорваться) и, наконец, на готовом отполированном коль­це может быть заметной паяная полоса неплотно сфугованного шва. Эти недостатки вле­кут за собой выбраковку и исправление коль­ца, что, в свою очередь, связано с потерей вре­мени, увеличением потерь драгоценного металла и т.д. При фуговке плоских колец, осо­бенно широких, нельзя пользоваться проколоткой и анкой, иначе плоская поверхность кольца образует выпуклость, а концы кольца останутся несфугованными. Фугуют такие кольца молотком в желобковых пазах.

Плотно сфугованное кольцо офлюсовывают целиком или в местах пайки и паяют. Нагревают его равномерно, чтобы не разо­шлась фуга, а припой стараются отрезать в таком количестве, чтобы он полностью запол­нил шов, не растекаясь по поверхности. Спа­янное и охлажденное кольцо отбеливают, про­мывают и просушивают. Оно еще не имеет правильной формы и требует правки. Кольцо осматривают для выявления трещин, непропаев, пор — эти недостатки исправляют перед правкой кольца на ригеле. Ригель представля­ет собой конический стержень, на который насаживают кольцо, и ударами текстолитового молотка по всей поверхности кольца дости­гают полного прилегания внутренней поверхности кольца к утолщенной стороне ригеля. Затем кольцо снимают, надевают на ригель другой стороной и также правят молотком до полного прилегания к ригелю внутренней по­верхности этой стороны. После правки кольцо должно иметь форму окружности. Если боко­вые стороны кольца имеют неровности или искажения, кольцо правят с боков на правочной плите при помощи бойка или пунзела.

Убедившись, что внутренняя поверхность кольца повсеместно прилегает к ригелю, про­веряют размер кольца и, если он соответству­ет заданному, приступают к дальнейшей об­работке — опиливанию. Проводят опиливание в определенной последовательности. Полу­круглым напильником или разновыпуклым надфилем опиливают внутреннюю поверх­ность кольца, выравнивая раковины, забоины, царапины и т.д. (насечку напильника или надфиля выбирают в зависимости от состоя­ния поверхности). Боковые стороны опилива­ют широким трехгранным напильником, со­блюдая размеры кольца по ширине. Наруж­ную поверхность кольца опиливают трехгран­ным напильником в несколько приемов, сле­дя за тем, чтобы на поверхности не осталось «гранений», а боковые стороны образовали ровный поясок окружности.

После выравнивания поверхности опиливанием кольцо подвергают шабрению, которое осуществляется в той же последовательности, что и опиливание. При шабрении фаску внутреннего ребра, образованного боковой сторо­ной и внутренней поверхностью, снимают. Эта операция обязательна, так как ребро не толь­ко будет раздражать палец, но и увеличит потери драгоценного металла при полировке кольца. Отшаброванное кольцо поступает в полировку, и на этом процесс изготовления кольца считается законченным.

Для серийного изготовления обручальных колец слиток или несколько слитков прокаты­вают в вальцах, повторяя все проходы с каж­дым слитком, а затем лентой. В конечном итоге получают ленты необходимого профиля. Отожженную ленту циркулем размечают на отрезки, равные заготовкам на кольца. Даль­ше ленту навивают на цилиндрический ригель диаметром немногим меньше размера кольца. С одного конца ригель имеет радиально рас­положенный паз для захвата заготовки, с дру­гого — ключ для насадки ручки вращения. Ленту пропускают через деревянные губки, зажатые в тиски, туго навивая ее на ригель плотной спиралью. Закончив навивку, спи­раль снимают с ригеля и отрезают каждый виток по разметке. Концы каждого витка за­пиливают и совмещают — сфуговывают. Дальнейшие операции проходят в той же по­следовательности, что и при штучном изготовлении, но каждую операцию проводят со все­ми кольцами. Для пайки кольца офлюсовывают одновременно и раскладывают на леткале так, чтобы фуга у всех колец была поднята и направлена в одну сторону (на ювелира). Та­ким образом во время пайки одного кольца сразу прогревается и следующее, что ускоря­ет процесс пайки. Отбеливание, промывку и сушку всей партии колец также производят одновременно. Все остальные операции раз­биваются на более мелкие. Опиливание пар­тии колец, например, проходит так: сначала опиливают внутреннюю поверхность всех колец, потом все кольца опиливают с боков и т.д. Такая пооперационная разбивка дает возможность выполнять каждую операцию ус­коренно, сокращая рабочее время на выпуск продукции.

Наиболее прогрессивный метод изготовления обручальных колец — станочный, обеспе­чивающий массовый выпуск продукция. Для изготовления обручальных колец применяют давильный станок, представляющий собой переоборудованный токарный станок. Враща­ющаяся бобина станка имеет патрон для за­жима хвостовика сменных ригелей, на кото­рых происходит выдавливание кольца. Набор ригелей обеспечивает размерность от 8 до 24 мм в диаметре. Обкатка и вытяжка (вы­давливание) колец по ригелю происходят при помощи ролика, который устанавливается на месте резца. Ролик представляет собой вращающийся стальной диск, на торцевой по­верхности которого по всей окружности име­ется желобок нужного профиля и ширины.

Заготовкой для выдавливания обручальных колец служат шайбы, вес и размеры которых зависят от профиля и ширины колец. Шайбу надевают на ригель, который приводится во вращение включением станка, и роликом при­жимают шайбу к ригелю. Давление ролика на шайбу обеспечивает вытяжку шайбы в кольцо и форму кольца по форме желобка ро­лика. По мере усиления поджатия роликом увеличивается размер кольца, вследствие че­го кольцо перемещается в сторону утолщения ригеля. Вытяжку колец больших размеров производят с промежуточным отжигом на ри­гелях соответствующих размеров. Для прекращения изготовления колец определенного раз­мера на ригель надевают ограничительное кольцо, которое ограничивает движение обру­чального кольца вверх (в сторону утолще­ния) по ригелю.

Поверхность выдавленных из шайбы колец не годна для полировки, поэтому ее шабруют на станке специально заточенным шабером, снимая внутреннюю фаску. При шабрении ко­лец на давильном станке образуются отходы драгоценных металлов (в виде стружки). В связи с этим оборудование станка предусматривает ограждения и отходосборники в виде кожаного фартука или плотно прилега­ющих пластиковых коробов, в которые соби­рают стружку, обметая щеткой детали стан­ка, приспособления и инструмент, находящи­еся в пределах ограждения. Затем стружку выметают в банку для отходов.

Кольца с верхушками. Отличительной деталью колец от других видов изделий является шинка. Фактически это кольцо, т.е. ободок, который служит основой кольца и надевается на палец. Если шинка имеет по всей окружности одно и то же сечение, то независимо от формы ее можно считать простой. Если же сечение шинки изменяется по ширине, толщине или форме, шинку считают сложной.

Технология изготовления простых шинок мало чем отличается от изготовления обру­чальных колец вручную. Заготовкой для шинок служит пруток или калиброванный про­кат нужного профиля. Ширина шинки опре­деляется по образцу и может зависеть от величины камня или верхушки. Длина заго­товки для шинки рассчитывается по той же формуле, что и длина заготовки для обручаль­ного кольца, но от полученного результата вычитается расстояние, которое займет на шинке каст или верхушка. Для круглых кас­тов это будет внешний диаметр нижнего осно­вании каста, для кастов других форм и вер­хушки — ширина нижнего основания каста или верхушки. Толщина заготовки для шинки зависит от формы ее сечения, высоты ранта, к которому будет припаиваться шинка, и пла­нируемого веса кольца. Для плоских шинок толщина заготовки может быть 0,8—1,5мм, для шинок сегментного профиля (овальных) — 1,2—2,5 мм.

Заготовку для шинки нужной длины (с учетом каста или верхушки) запиливают с концов, сворачивают в кольцо, правят на ри­геле и опиливают. Затем отожженное кольцо (шинку) разрезают по фуге и разводят (увеличивают в размере) текстолитовым молот­ком на ригеле на расстояние каста (или вер­хушки). Часто используют шинки с раздвоен­ными концами. Для этого у разведенной на ригеле шинки лобзиком прорезают концы вдоль по середине. Длина разреза выбирает­ся индивидуально для каждого образца. Каж­дый из разрезанных концов разводят под не­обходимым углом, следя за тем, чтобы угол «усов» на обоих концах шинки был одинаков.

Схему изготовления сложных шинок удоб­нее рассмотреть на наиболее распространен­ных шинках переменного сечения, так назы­ваемых «кованых» (рис.92). В готовом виде эти шинки имеют утолщение к касту, их на­ружная поверхность (сверху) может быть различной — плоской, овальной, треугольной, резной и т.д. Изготовляя такие шинки (рис.93), исходят прежде всего из размера самого толстого участка шинки, который дик­туется заданием или типом и величиной кас­та. Толстый участок шинки может быть от 2,5 до 5мм, поэтому и заготовка берется в прутке (проволоке) круглого, а чаще квад­ратного сечения сечением или стороной от 3,0 до 5,5мм. Для расчета длины заготовки тол­щину шинки принимают средней между са­мым толстым и самым тонким участками. Са­мый тонкий участок шинки — от 1,0 до 2,5мм по толщине — находится против каста (внизу).

По формуле расчета длины заготовки для обручального кольца определяют длину про­филированной заготовки (переменного сече­ния) на будущую шинку. Но пока заготовка постоянного сечения, длину ее берут немного меньше половины расчетной длины и отвальцовывают концы заготовки в профильных валках квадратного калибра. Отвальцовывая концы заготовки, постоянно следят за тем, чтобы середина ее оставалась невальцованной и грани концов не перекручивались. Заготов­ка вальцуется до расчетной длины, а толщина концов должна быть немного больше за­данной. Концы заготовки запаивают для фу­говки, затем заготовку сгибают в кольцо и пропаивают по фуге. Гибку производят ригелем в желобах или в специальном приспособлении таким образом, чтобы утолщенная часть шинки имела изгиб радиусом, соответ­ствующим размеру кольца. После пайки шин­ка правится на ригеле до образования круг­лого внутреннего отверстия. С боков шинку правят на плоскости правкой с плоским бой­ком. Затем ее опиливают до получения заданной формы сечения. Опиленную и отожжен­ную заготовку распиливают лобзиком посере­дине утолщенного участка и разводят на ри­геле до размера каста или верхушки.

Простые и сложные шинки для серийного выпуска колец изготовляют более производи­тельными способами: навивкой ленточной за­готовки, штамповкой и литьем.

Навивкой делают простые шинки постоян­ного сечения. Для этого ленту определенной формы сечения, ширины и толщины навива­ют в виде пружины на цилиндрический ри­гель нужного размера. Длина ленты (заготов­ки) зависит от количества и размера шинок. Разрезанная вдоль пружина дает возможность получить необходимое количество шинок од­ного размера.

Штамповкой получают шинки переменного сечения — кованые в виде согнутого в полу­кольцо полуфабриката постоянного размера. Задача ювелира заключается в дальнейшей доработке шинки — подгонке размера до нуж­ного, фуговке, пайке, правке и обработке шинки.

Литье позволяет получить шинки любой сложности почти в готовом виде. Обработка производится с целью удаления литника и при необходимости изменения размеров шин­ки и исправления дефектов в результате от­ливки.

Все способы серийного производства шинок дают возможность значительно повысить производительность труда ювелиров, сохранить потери драгоценных металлов и облегчить труд рабочего.

Окончательной сборкой кольца считается сборка каста или верхушки с шинкой. Для точной припасовки деталей на гладких кас­тах любой формы с двух противоположных сторон над основанием надфилем запиливают небольшие плоские площадочки — всечки (рис.94). Нижняя часть всечки заканчивает­ся ступенькой, которая должна удерживать шинку от соскальзывания. Размеры всечки зависят от размеров опорной площадки шин­ки. Одна из всечек на касте должна находить­ся на фуге, чтобы при пайке предотвратить расхождение шва. Концы шинки запиливают так, чтобы опорные площадки ее были под тем же углом, что и всечки на касте. Припа­сованную к касту шинку собирают с ним (разведенная шинка слегка пружинит, и вставленный между ее концами каст держит­ся за счет ступенек) и, если опорные пло­щадки не имеют зазоров, припаивают. В про­цессе пайки кольцо прогревают равномерно, чтобы от одностороннего нагрева не переко­сило шинку. Аналогично всекаются ажурные касты: площадки запиливают на ранте, шин­ку припаивают так, чтобы не загораживать ажурного пояска каста.

Для припасовки крапановых кастов рант всекают против крапанов, а опорные площад­ки заостряют кверху (к крапану). Шинку припаивают одновременно и к ранту, и к крапановой части, связывая их. Однако не всег­да шинку припасовывают к верхушке с ран­том при помощи всечки на ранте. Если высо­та ранта не позволяет сделать всечку, то кон­цы шинки запиливают в виде шипа. Шип вхо­дит между рантом и верхушкой под таким углом, чтобы опорные площадки шинки плот­но прилегали к ранту и верхушке. Плотно пригнанную шинку припаивают, соединяя рант с верхушкой.

К верхушке с дикелем опорные площадки шинки запиливают по форме дикеля, чтобы обеспечить плотное прилегание опорной пло­щадки по всей высоте дикеля и верхушки.

Во всех случаях шинку припасовывают, соблюдая нижний и верхний пределы совме­щения шинки с кастом или верхушкой. По условию совмещения нижнее основание кас­та или верхушки должно находиться на од­ном уровне с нижним основанием опорной площадки шинки. Верхний же предел для каждого каста или верхушки различен. Для глухого гладкого каста, например, шинка мо­жет доходить до условно отмеченного закре­почного пояска; для глухого ажурного кас­та — до ажурного, а иногда до закрепочного пояска; для крапанового — до середины крапана; для верхушек — почти до поверхности верхушки.

Кроме колец, состоящих из двух основных частей: верхней (каста или верхушки с ран­том или дикелем) и нижней (шинки), суще­ствуют образцы, имеющие накладки. Наклад­ки припаиваются с двух сторон, соединяя шинку с верхней частью каста или верхушки, и имеют конструктивное и декоративное зна­чение. Различные по форме накладки, глад­кие или фасонные, с камнями или без них, удачно дополняют кольцо, придавая массивность легкому кольцу, обеспечивая плавный переход от каста или верхушки к шинке или художественность исполнения. Накладки вы­полняют отдельно в соответствии с размерами кольца, а припаивают после правки кольца на ригеле. В основном накладки делают в сочетании с простыми шинками, когда шинка припаивается к ранту каста или верхушки, а накладка соединяет шинку с верхней ча­стью каста или верхушки, тем самым обеспечивая жесткость конструкции и плавный пе­реход шинки в каст. В ряде случаев наклад­ки впаивают и в кованые шинки с целью ук­рашения кольца накладками из другого по цвету металла для посадки в них камней.

Собранное кольцо правят на ригеле, что­бы отверстие для пальца было круглым. Но перед правкой нижнее основание каста запи­ливают по ригелю, т.е. делают сегментный вырез, соответствующий размеру кольца. Из­нутри каст опиливают заподлицо с шинкой до тех пор, пока место спайки каста с шинкой станет невидимым. Так поступают во всех случаях, когда каст или верхушка не имеет подогнанного по ригелю ранта. В кольцах с изогнутым (подогнанным) рантом моста спайки заправляют изнутри и только после этого правят на ригеле. Кольцо правят до полного прилегания внутренней его поверх­ности к ригелю, без особых усилий, чтобы не растянуть каст вдоль шинки и не изменить его формы.

Если кольца — с накладками, то их при­пасовывают после правки кольца. Накладки могут быть накладные и вставные. Наклад­ные припаивают одним концом к верху шин­ки, а другим к стенке каста. Вставные одним концом врезаются в шинку на толщину на­кладки, другим — опираются на стенку каста и припаиваются. Такие накладки являются как бы продолжением шинки.

Далее изделие подвергается чистовому опиливанию изнутри и снаружи, при этом особое внимание обращается на заправку припоя в местах соединений. При шабрении соблюдают ту же последовательность, что и при опиливании, т.е. сначала шабрят все из­делие изнутри, затем шинку снаружи и каст. Шабером, кроме того, снимают фаски внутри каста (нижнего основания) и внутри кольца. Если при шабрении кольца выявляются поры и непропаи, то их устраняют пайкой, после чего кольцо заправляют заново.

 

 

Источник: В.И. Марченков «Ювелирное дело», Москва, 1975г.

jtech.com.ua

Технологический процесс изготовления кольца

  1. Изготовление мастер-модели

  2. Изготовление модельного блока

  3. Прокаливание опок

  4. Литейная операция

  5. Механическая обработка

Микролитье, или точное литье по выплавляемым моделям,- это наиболее производительный способ тиражирования ювелирных изделий. Литьем получают как отдельные детали ювелирных изделий для последующей монтировки, так и целиковые изделия. Применение литья позволяет получить любое количество копий сложнейших изделий, изготовленных вручную, наборных, вырезных филигранных с минимальными потерями драгметалла   и   более   рациональным   использованием   ручного   труда.

Схема ювелирно-литейного производства

Создание эскиза —► Создание компьютерной модели —►Изготовление мастер-модели —► Изготовление резиновой пресс-формы —► Изготовление восковых моделей —►Изготовление модельного блока —► Изготовление литейных форм —► Прокаливание опок и выплавление модельного состава—► отливка—►финишные операции—►механическая обработка.

Создание эскиза изделия

Всегда является первым этапом при создании изделия. За некоторым исключением.

Изготовление мастер-модели

Мастер-модель является прототипом будущего изделия, изготавливается вручную или машинным способом. Вручную – традиционный способ. Машинный способ – изготовление мастер-моделей с помощью различных 3D-принтеров, стереолитографических установок, станков с числовым программным управлением. В настоящее время машинный способ предпочтительней ручного способа из-за высокой геометрической точности и стоимости изготовления, не смотря на то, что доводка моделей производится вручную.

Металлическая модель снабжается воронкообразным литником и с нее снимается резиновая форма. Материал для изготовления мастер-модели не должен менять свои свойства, разрушаться в процессе вулканизации резиновых пресс-форм, химически взаимодействовать с резиной. Параметр шероховатости поверхности мастер-модели должен быть не ниже требуемого для получаемых по нему отливок: раковины, царапины, вмятины на его поверхности недопустимы. Размеры мастер-модели должны превышать размеры готовой модели (на 5 - 6 %) с учетом общей усадки металла при затвердении отливок и припуска на механическую обработку.

На предприятиях ювелирной промышленности для изготовления эталона обычно используют золото пробы 585, причем поверхность его покрывают родием для нейтрализации действия азотной кислоты, выделяемой в процессе вулканизации. Резиновая пресс-форма предназначена для получения восковых моделей отливок. Пресс-формы изготовляют как из импортных, так и из отечественных сортов резины. Различают разрезные и разъемные пресс-формы.

Изготовление резиновой пресс-формы

Резиновая пресс-форма необходима для изготовления и тиражирования восковых моделей. Различают резины горячей и холодной вулканизации, листовые резины и силиконовые. Наиболее высокое качество резиновой формы получается при использовании резины горячей вулканизации. Резину помещают в металлическую рамку чуть выше, чем до половины. Модель с припаянным литником помещается в рамку, поверх резины так, чтобы конец литника касался внутренней поверхности рамки. Затем рамку заполняют резиной так, чтобы её количество сверху и снизу было одинаковым. Металлическую рамку помещают в вулканизационный пресс и прижимают верхней плитой пресса. После того как температура верхней плиты достигает 140-150 ºС, ее опускают до предела и под давлением производится вулканизация в течении 30-45 мин. Уже вязкая резина заполняет все пустоты и воздушные карманы внутри рамки. По истечению этого времени нагрев выключается и раму с пресс-формой извлекают и охлаждают. Остывшая пресс-форма представляет собой монолитный кусок резины с моделью внутри.

Пресс-форма разрезается вручную на две половины для того чтобы удалить модель и сделать полость доступной для заполнения её модельным составом (воском). При разрезании пресс-формы следуют внимательно проводить линию реза в области посадочных мест.

studfiles.net

Александр Богданов: Способы производства обручальных колец

Итак: 1.    ЛИТЬЕ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ

Всем известная технология, по которой производится большинство ювелирных изделий. В том числе и обручальные кольца. Сначала художник рисует компьютерную модель будущего кольца, затем на 3D-принтере печатается силиконовая модель, она используется при изготовлении формы для последующей отливки из драгоценного металла, монтировки, закрепки вставок и финишной полировки. Для массового производства такая технология не подходит: выращивание силиконовой модели — очень дорогой процесс для бюджетного классического обручального кольца, и в этом случае используется технология с изготовлением восковой модели на многоосевом фрезерном станке либо отливка из воска в резиновые формы.

ПЛЮСЫ: •    огромное количество дизайнов, любые формы, сочетания металлов и камней.

МИНУСЫ: •    высокая стоимость в случае индивидуального заказа, в случае массового производства необходимо иметь комплект резиновых форм для каждого размера каждого артикула; •    чем больше размер изделия, тем оно тяжелее, а значит, и дороже; •    литой металл довольно пористый и хрупкий, быстро теряет полировку, тускнеет; •    покупатель заказывает кольцо по картинке, не зная, как реально будет выглядеть изделие, предоплату требуют полностью, и это, безусловно, снижает продажи.

ВЫВОДЫ: Подходит для индивидуальных заказов фантазийных обручальных колец, где решающую роль играет не цена, а дизайн.

2.    ПАЯНЫЕ ПРОКАТНЫЕ

Металл отливается в изложницу. Получаем «карандаш» из драгоценного металла. Далее на вальцах раскатывается в проволоку с профилем будущих колец. Отмеряем по размеру, режем, сгибаем и паяем, потом дорабатываем, полируем.

ПЛЮСЫ: •    не требуется дорогостоящее оборудование; •    не нужен оборотный металл; •    все операции может сделать один ювелир средней квалификации; •    на универсальной оснастке можно производить кольца разных ширин и профилей.

МИНУСЫ: •    шов от пайки может лопнуть при неаккуратной носке или непрофессиональной растяжке кольца; •    место пайки скорее всего будет отличаться по цвету; •    невозможность сделать легковесные кольца, прочность металла недостаточна и шов в этом случае никогда не получится ровным; •    предубеждение: кольцо со швом — любовь некрепкая; •    низкая производительность и невысокое качество; •    вес кольца сильно зависит от размера.

ВЫВОДЫ: Изготовление в небольшой мастерской из металла бюджетного заказчика. Небольшие партии колец невысокого качества «занедорого».

3.    БУХТИРОВАННЫЕ

Схожая с паяными технология. Отличия в том, что металл раскатывают в очень тонкую плоскую заготовку, режут, загибают и паяют, а затем сдавливают торцы кольца. Изделие при этом приобретает вид полновесного полукруглого профиля, внутренняя часть вогнутая.

ПЛЮСЫ: •    малый вес (цена) по сравнению с полновесным кольцом той же ширины.

МИНУСЫ: •    неудобно носить, возможны раздражения кожи из-за острых торцов и скапливающейся под выпуклой частью грязи; •    вес зависит от размера; •    малая прочность; •    все связанное с наличием шва.

ВЫВОДЫ: Технология ориентирована на покупателя эконом-класса.

4.    БЕСШОВНЫЕ РАСКАТНЫЕ

Металл разливается на машине непрерывного литья в полосу толщиной в 5 мм. Полоса многократно раскатывается на электрических вальцах с промежуточным отжигом до толщины 1,0–1,4 мм. С помощью мощного пресса вырубаем шайбы, на другом прессе выворачиваем их на 90 градусов, используя комплект из трех штампов, и формируем бочонок — заготовку для будущего кольца диаметром 12 мм. Далее на раскатной машине увеличиваем размер до заданного 15,0 — 25,0. После этого сглаживаем торцы и последовательно шлифуем в трех галтовках и полируем, в результате получаем очень прочные изделия с твердой, прекрасно сохраняющей полировку поверхностью.

ПЛЮСЫ: •    очень высокая производительность; •    идеальная геометрия; •    возможность произвести легковесные кольца, с одинаковым во всех размерах весом; •    высокая прочность и твердость поверхности, прекрасная полировка; •    высокая оборачиваемость в рознице.

МИНУСЫ: •    необходимо много дорогостоящего оборудования; •    необходим оборотный металл; •    процент потерь при производстве легковесных изделий выше; •    для каждого артикула необходим комплект дорогостоящей оснастки.

5.    ИЗ ТРУБЫ

На машине непрерывного литья делаем заготовку в виде трубки. Затем на волочильном прессе формуем до нужного размера, пилой отрезаем заготовки нужной ширины, затем снова уменьшаем диаметр трубы и отрезаем заготовки. Процесс повторяется, пока заготовки всех ширин и размеров не будут сделаны. Далее каждая заготовка обрабатывается на высокоточном токарном станке четыре раза: формируем наружный профиль кольца, затем внутренний профиль, и затем боковая торцовка с двух сторон.

ПЛЮСЫ: •    возможность одновременно производить кольца разных ширин и профилей; •    высокая точность в геометрии изделий; •    огромный выбор рисунков и орнаментов, который можно нанести с помощью многоосевых фрезерных станков с ЧПУ.

МИНУСЫ: •    очень дорогостоящее импортное оборудование; •    невысокая производительность; •    огромные съемы в виде пыли при отрезании заготовок и стружки при токарной и фрезерной обработке, особенно при производстве колец с профилем «комфорт»; •    мягкая поверхность после токарной обработки = царапины и нестойкая полировка; •    вес сильно зависит от размера.

ВЫВОДЫ: Технология рентабельна при производстве тяжеловесных плоских «евроколец». Либо на заказ с индивидуальной фрезеровкой. Нужны очень большие объемы заказов (от 50 кг в месяц).

6.    СИНТЕРИНГ

Дальнейшее развитие технологии «из трубы» — заготовки из золота разного цвета соединяются методом диффузионной сварки без использования припоя. Могут состоять из двух-трех или более частей

ПЛЮСЫ: •    необычный дизайн; •    высокие декоративные качества.

МИНУСЫ: •    очень низкая производительность; •    плохая оборачиваемость в торговле.

ВЫВОДЫ: Мода на синтеринг может пройти так же, как на «крутяшки».

7.    ПУСТОТЕЛАЯ

Производится из полой трубки, натягиваемой на оправку в виде профиля будущего изделия, с последующей резкой, пайкой и удалением оправки. Либо сборкой из нескольких штампованных деталей.

ПЛЮСЫ: •    вес (стоимость) меньше полновесных.

МИНУСЫ: •    высокая себестоимость; •    низкая прочность и неремонтопригодность изделий.

ВЫВОДЫ: Для сегмента эконом-покупателей, кольца не прослужат долго.

Благодарю за внимание! Хороших вам продаж!

uvelir.info


Смотрите также